1．鋁及鋁合金的焊接特點
（1）鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩(wěn)定，不易去除。阻礙母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產(chǎn)生氣孔。焊接前應采用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接過程加強保護，防止其氧化。鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過“陰極清理”作用，去除氧化膜。氣焊時，采用去除氧化膜的焊劑。在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者采用大規(guī)范的熔化極氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要“陰極清理”。

（2）鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內(nèi)部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗于熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗于金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質(zhì)量的焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源，有時也可采用預熱等工藝措施。
 
（3）鋁及鋁合金的線膨脹系數(shù)約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應力較大，因此，需采取預防焊接變形的措施。鋁焊接熔池凝固時容易產(chǎn)生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內(nèi)應力。生產(chǎn)中可采用調(diào)整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產(chǎn)生。在耐蝕性允許的情況下，可采用鋁硅合金焊絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5%時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結(jié)晶溫度范圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，當含硅5%～6%時可不產(chǎn)生熱裂，因而采用SAlSi條（硅含量4.5%～6%)焊絲會有更好的抗裂性。
 
（4）鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉(zhuǎn)態(tài)時，沒有明顯的色澤變化，焊接操作時判斷難。高溫鋁強度很低，支撐熔池困難，容易焊穿。
 
（5）鋁及鋁合金在液態(tài)能溶解大量的氫，固態(tài)幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔?；≈鶜夥罩械乃帧⒑附硬牧霞澳覆谋砻嫜趸の降乃?，都是焊縫中氫氣的重要來源。因此，對氫的來源要嚴格控制，以防止氣孔的形成。
 
（6）合金元素易蒸發(fā)、燒損，使焊縫性能下降。
 
（7）母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區(qū)的強度下降。
 
（8）鋁為面心立方晶格，沒有同素異構(gòu)體，加熱與冷卻過程中沒有相變，焊縫晶粒易粗大，不能通過相變來細化晶粒。

2．焊接方法
幾乎各種焊接方法都可以用于焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同，各種焊接方法有其各自的應用場合。氣焊和焊條電弧焊方法，設(shè)備簡單、操作方便。氣焊可用于對焊接質(zhì)量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊。焊條電弧焊可用于鋁合金鑄件的補焊。惰性氣體保護焊（TIG或MIG）方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可采用鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。鋁及鋁合金厚板可采用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊。熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊應用越來越廣泛（氬氣或氬/氦混合氣）。

鋁合金焊接的幾種先進工藝:攪拌摩擦焊、激光焊、激光-電弧復合焊、電子束焊。針對于焊接性不好和曾認為不可焊接的合金提出了有效的解決方法,幾種工藝均具有優(yōu)越性,并可對厚板鋁合金進行焊接。

3.鋁合金焊接的難點
鋁合金由于重量輕、比強度高、耐腐蝕性能好、無磁性、成形性好及低溫性能好等特點而被廣泛地應用于各種焊接結(jié)構(gòu)產(chǎn)品中,采用鋁合金代替鋼板材料焊接,結(jié)構(gòu)重量可減輕50%以上。
 
鋁合金焊接有幾大難點:
 
①鋁合金焊接接頭軟化嚴重,強度系數(shù)低,這也是阻礙鋁合金應用的******障礙;
 
②鋁合金表面易產(chǎn)生難熔的氧化膜(Al2O3其熔點為2060℃),這就需要采用大功率密度的焊接工藝;
 
③鋁合金焊接容易產(chǎn)生氣孔;
 
④鋁合金焊接易產(chǎn)生熱裂紋;
 
⑤線膨脹系數(shù)大,易產(chǎn)生焊接變形;
 
⑥鋁合金熱導率大(約為鋼的4倍),相同焊接速度下,熱輸入要比焊接鋼材大2～4倍。
 
因此,鋁合金的焊接要求采用能量密度大、焊接熱輸入小、焊接速度高的高效焊接方法。

4.焊接材料
（1）焊絲鋁及鋁合金焊絲的選用除考慮良好的焊接工藝性能外，按容器要求應使對接接頭的抗拉強度、塑性(通過彎曲試驗)達到規(guī)定要求，對含鎂量超過3％的鋁鎂合金應滿足沖擊韌性的要求，對有耐蝕要求的容器，焊接接頭的耐蝕性還應達到或接近母材的水平。因而焊絲的選用主要按照下列原則：

1）純鋁焊絲的純度一般不低于母材；
 
2）鋁合金焊絲的化學成分一般與母材相應或相近；
 
3）鋁合金焊絲中的耐蝕元素(鎂、錳、硅等)的含量一般不低于母材；
 
4）異種鋁材焊接時應按耐蝕較高、強度高的母材選擇焊絲；
 
5）不要求耐蝕性的高強度鋁合金(熱處理強化鋁合金)可采用異種成分的焊絲，如抗裂性好的鋁硅合金焊絲SAlSi一1等(注意強度可能低于母材)。
 
（2）保護氣體保護氣體為氬氣、氦氣或其混合氣。交流加高頻TIG焊時，采用大于99．9％純氬氣，直流正極性焊接宜用氦氣。MIG焊時，板厚<25mm時宜用氬氣；板厚25mm～50mm時氬氣中宜添加10％～35％的氦氣；板厚50mm-75mm時氬氣中宜添加l0％～35％或50％的氦氣；當板厚>75mm時推薦采用添加50％～75％氦氣的氬氣。氬氣應符合GB／T4842?995《純氬》的要求。氬氣瓶壓低于0.5MPa后壓力不足，不能使用。
 
（3）鎢極氬弧焊用的鎢極材料有純鎢、釷鎢、鈰鎢、鋯鎢四種。純鎢極的熔點和沸點高，不易熔化揮發(fā)，電極燒損及尖端的污染較少，但電子發(fā)射能力較差。在純鎢中加入1％～2％氧化釷的電極為釷鎢極，電子發(fā)射能力強，允許的電流密度高，電弧燃燒較穩(wěn)定，但釷元素具有一定的放射性，使用時應采取適當?shù)姆雷o措施。在純鎢中加入1.8％～2.2％的氧化鈰(雜質(zhì)≤0.1％)的電極為鈰鎢極。鈰鎢極電子逸出功低，化學穩(wěn)定性高，允許電流密度大，無放射性，是目前普遍采用的電極。鋯鎢極可防止電極污染基體金屬，尖端易保持半球形，適用于交流焊接。
 
（4）焊劑氣焊用焊劑為鉀、鈉、鋰、鈣等元素的氯化物和氟化物，可去除氧化膜。

5.焊前準備
(1)焊前清理鋁及鋁合金焊接時，焊前應嚴格清除工件焊口及焊絲表面的氧化膜和油污，清除質(zhì)量直接影響焊接工藝與接頭質(zhì)量，如焊縫氣孔產(chǎn)生的傾向和力學性能等。常采用化學清洗和機械清理兩種方法。
 
1）化學清洗化學清洗效率高，質(zhì)量穩(wěn)定，適用于清理焊絲及尺寸不大、成批生產(chǎn)的工件。可用浸洗法和擦洗法兩種。可用丙酮、汽油、煤油等有機溶劑表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液堿洗3min～7min(純鋁時間稍長但不超過20min)，流動清水沖洗，接著用室溫至60℃的30％HNO3溶液酸洗1min～3min，流動清水沖洗，風干或低溫干燥。
 
2）機械清理在工件尺寸較大、生產(chǎn)周期較長、多層焊或化學清洗后又沾污時，常采用機械清理。先用丙酮、汽油等有機溶劑擦試表面以除油，隨后直接用直徑為0.15mm～0.2mm的銅絲刷或不銹鋼絲刷子刷，刷到露出金屬光澤為止。一般不宜用砂輪或普通砂紙打磨，以免砂粒留在金屬表面，焊接時進入熔池產(chǎn)生夾渣等缺陷。另外也可用刮刀、銼刀等清理待焊表面。
 
工件和焊絲經(jīng)過清洗和清理后，在存放過程中會重新產(chǎn)生氧化膜，特別是在潮濕環(huán)境下，在被酸、堿等蒸氣污染的環(huán)境中，氧化膜成長得更快。因此，工件和焊絲清洗和清理后到焊接前的存放時間應盡量縮短，在氣候潮濕的情況下，一般應在清理后4h內(nèi)施焊。清理后如存放時間過長(如超過24h)應當重新處理。
 
(2)墊板鋁及鋁合金在高溫時強度很低，液態(tài)鋁的流動性能好，在焊接時焊縫金屬容易產(chǎn)生下塌現(xiàn)象。為了保證焊透而又不致塌陷，焊接時常采用墊板來托住熔池及附近金屬。墊板可采用石墨板、不銹鋼板、碳素鋼板、銅板或銅棒等。墊板表面開一個圓弧形槽，以保證焊縫反面成型。也可以不加墊板單面焊雙面成型，但要求焊接操作熟練或采取對電弧施焊能量嚴格自動反饋控制等先進工藝措施。
 
(3)焊前預熱薄、小鋁件一般不用預熱，厚度10mm～15mm時可進行焊前預熱，根據(jù)不同類型的鋁合金預熱溫度可為100℃～200℃，可用氧一乙炔焰、電爐或噴燈等加熱。預熱可使焊件減小變形、減少氣孔等缺陷。

6.焊后處理
(1)焊后清理焊后留在焊縫及附近的殘存焊劑和焊渣等會破壞鋁表面的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁件，應清理干凈。形狀簡單、要求一般的工件可以用熱水沖刷或蒸氣吹刷等簡單方法清理。要求高而形狀復雜的鋁件，在熱水中用硬毛刷刷洗后，再在60℃～80℃左右、濃度為2％～3％的鉻酐水溶液或重鉻酸鉀溶液中浸洗5min～10min，并用硬毛刷洗刷，然后在熱水中沖刷洗滌，用烘箱烘干，或用熱空氣吹干，也可自然干燥。
 
(2)焊后熱處理鋁容器一般焊后不要求熱處理。如果所用鋁材在容器接觸的介質(zhì)條件下確有明顯的應力腐蝕敏感性，需要通過焊后熱處理以消除較高的焊接應力，來使容器上的應力降低到產(chǎn)生應力腐蝕開裂的臨界應力以下，這時應由容器設(shè)計文件提出特別要求，才進行焊后消除應力熱處理。如需焊后退火熱處理，對于純鋁、5052、5086、5154、5454、5A02、5A03、5A06等，推薦溫度為345℃；對于2014、2024、3003、3004、5056、5083、5456、6061、6063、2A12、2A24、3A21等，推薦溫度為415℃；對于2017、2A11、6A02等，推薦溫度為360℃，根據(jù)工件大小與要求，退火溫度可正向或負向各調(diào)20℃～30℃，保溫時間可在0.5h～2h之間。

7.MIG焊鋁及鋁合金工藝特點
鋁及鋁合金比較活潑，與氧的親合力很大，極易與氧結(jié)合而生成Al2O3，其熔點為2050℃，大約為鋁的熔點的3倍。另外，在室溫下鋁表面形成一層牢固而致密的氧化膜。這層氧化膜是不利于焊接的，妨礙接頭的結(jié)合。為此必須排除氧的影響，首先，MIG焊的保護氣體，必須是惰性氣體，可以應用純氬或Ar+He混合氣體，不得混入氧化性氣體（O2或CO2）。其次，應采用直流反極性（DCRP），使工件為陰極，依靠陰極破碎作用將焊縫及其附近的金屬氧化膜（Ar2O3薄膜）在焊接過程中去除，同時還能保證熔滴過渡穩(wěn)定。再次，MIG焊鋁時，電弧溫度較高（尤其在大電流時），電弧中充滿金屬蒸氣，當該蒸氣失去氣體保護時，與空氣中的氧相作用生成Ar2O3等氧化物，在近縫區(qū)，甚至在焊縫表面上將形成黑粉。試驗表明，采用脈沖MIG焊，可以大大減少黑粉。
 
熔滴和熔池在液態(tài)下極易吸潮而生成氣孔。所以焊前應仔細清理焊絲與材料表面，同時應注意保護氣體的純度。因鋁及鋁合金導熱快和熱膨脹系數(shù)大，使得焊接變形大，易產(chǎn)生未熔合及未焊透。而MIG焊時，恰恰熱量比較集中，因此比較適于焊鋁。但是焊接大厚度工件時，為了減少變形，應采取預熱措施，一般應在夾具中焊接。

8.MIG焊鋁前，怎樣清洗母材和焊絲？
鋁及鋁合金焊件在焊前應對其表面進行清理。目的是去除氧化膜和油污，以防止在焊縫中產(chǎn)生氣孔和夾渣。
 
生產(chǎn)中常用的清理方法有清理油污和去氧化膜兩道工序。
 
1）油污的清理對工件表面的油污，可以用汽油、四氯化碳、三氯乙烯和丙酮等擦拭，擦拭時宜采用清潔白布蘸上溶劑清理，注意不得用棉紗。
 
2）氧化膜的清理表面氧化膜利用上述溶劑清理是無效的，只能采用化學清洗和機械清理。
 
a.化學清洗是使用堿和酸清洗工件表面，該法既可去除氧化膜，還可以除油污，具體工藝過程如下：體積分數(shù)為6%～10%的氫氧化鈉溶液，在70℃左右浸泡0.5min→水洗→體積分數(shù)為15%的硝酸在常溫下浸泡1min進行中和處理→水洗→溫水洗→干燥。洗好后的表面為無光澤的銀白色。
 
b.機械清理可以采用風動或電動銑刀，還可以采用刮刀、銼刀等工具。對于較薄的氧化膜也可采用不銹鋼絲刷或細鋼絲刷子刷，直到露出金屬光澤。
 
清理后最好立即施焊，如果停放時間超過4h，應重新清理。
 
對于焊絲清理更為重要。焊絲的供應狀態(tài)應是清理干凈和經(jīng)光亮處理的盤絲焊絲，通常采用塑料袋密封包裝。每當開封后應盡快用完。否則污染的焊絲難以再用。